Not all cleaning tasks can be solved with standard processes and commercially available equipment. We solve special cleaning problems either by adapting or modifying standard equipment or, if necessary, by developing a new cleaning process or designing a completely new cleaning system.
The examples presented here are each suitable for the intended cleaning task – which probably does not correspond to the reader's problem. They are therefore only examples of solutions to specific cleaning problems.
CleanerDryer for stamping dies and glass masters
The quick and easy way to clean and dry matrices and masters in optical disc production
With a CleanerDryer, users achieve
- reliable production
- flexible adaptation to individual requirements
- good process stability
- a substitute for acetone in your cleaning process
Highlights
- Cleaning with different, even aggressive media and drying on one machine without changing adapters.
- Cleaning and drying of the top and bottom in a single process step.
- Complete equipment for use in electroplating and clean rooms.
- Entirely manufactured from stainless steel and chemical-resistant plastics.
- Compact dimensions.
- Control via PLC, i.e. adaptable to YOUR production processes
- Versions for manual and automatic assembly available.
Applications
- Recycling of glass masters.
- Drying during the transition from wet to dry process, such as plasma furnace, laminating, thickness measurement, optical inspection, etc.
- Cleaning and drying of the dies before and/or after separation from the glass master
- Cleaning the stampers after duplication.
- Preparing the stampers for storage.
Easy to operate
- Single-button function.
- Automatic holder for dies AND glass masters.
- Cleaning with demineralized water (DEMI water), acid, and/or caustic solution.
- Different cleaning programs for different tasks in one device.
Technical specifications
- Diameter of dies and masters from 60 mm to 250 mm
- Speed from 50 rpm to 2000 rpm
- Pressure vessel for chemicals (acid, alkali, or others) integrated into the machine housing
- Dimensions: WxHxD (680x1000x680)mm
- Required process media:
- Compressed air (6–12 bar) Clean air or nitrogen
- Demineralized water <120l/h
- Supply voltage 230Vac / 110Vac
- Chemical discharge
- Exhaust air, approx. (80–150) m³/h.
Anode basket cleaning device - Mobile
Der mobile Anodenkorb-Spülrüttler MCD-240-SPRG-4 vereinfacht die aufwendige Prozedur der Reinigung von Nickelpellets in den Anodenkörben für die Matrizenproduktion für optische Medien. Das Umfüllen und Reinigen der Nickelpellets in Waschwannen (z.B.
Reinigung mit Hochdruckstrahl) entfällt vollständig. Die komplett gefüllten Anodenkörbe aus Titan werden in den Halter des Spülrüttlers eingehängt und vollautomatisch in kurzer Zeit gereinigt. Gleichzeitig werden die Nickelpellets neu verdichtet und so eine gleichmäßige
Packungsdichte im Anodenkorb erreicht. Nach der Reinigung und Verdichtung müssen nur noch entsprechend dem Materialverbrauch neue Nickelpellets nachgefüllt werden.
Highlights
Gleichzeitige Reinigung und Verdichtung der Nickelpellets in den Anodenkörben
Keine Korbdeformationen
Zeitsparend – die komplette Wartung eines Anodenkorbes nimmt nur noch wenige Minuten in Anspruch
Sprühsystem zur Feinreinigung der Korbfrontseite
Kostensparend – Reinigungsflüssigkeit wird im Umlaufbetrieb mit Filterstrecke immer wieder verwendet
Ergonomischer Aufbau erleichtert die Handhabung der schweren Anodenkörbe
Fahrbares Gerät – kurze Wege für das Personal
Flexible Anpassung an den Produktionsablauf
Einfache Programmierung der Prozessparameter
Reinigungsdauer
Frischwasser
Verdichtungsdauer – etc.
Geringer Platzbedarf
Einfach in der Bedienung (Ein-Tasten-Funktion)
Bürstenwaschanlage für Glasmaster
Der kostensparende Weg zur Aufbereitung von Glasmastern
Mit der Bürstenwaschanlage MCD-240-BüWa bietet sich erstmals
die technische Möglichkeit, Glasmaster komplett aufzuarbeiten und
wieder für die Produktion zu nutzen, sogar wenn das allgemein übliche
Recycling ausgereizt ist.
Das Gerät zeichnet sich aus durch die zuverlässige Reinigung der
Glasmaster im Recyclingprozeß nach der Behandlung mit Poliermaschinen
(z.B. mit dem Schleifmittel Zerdioxid).
Recycling und Sparen – kein Widerspruch!
Beidseitige Reinigung und Trocknung der Glasmaster auf nur
einer Maschine in einem ArbeitsgangEntfernung von Polierrückständen (Abrieb und Poliermittel)
Erhöhung der Umlaufzahl der Glasmaster um mehr als 200 %
» Verlängerte Lebensdauer der GlasmasterSchnelle Adaption an die Abmessungen Ihrer Glasmaster
Flexible Anpassung an Ihren Produktionsablauf
Geringer Platzbedarf
Einfache Bedienung (Ein-Tasten-Funktion)
Mögliche Integration von Polierscheibenwässerungsbecken
Abwasseraufbereitung zur Entfernung der
Poliermittelrückstände (auch aus dem Abwasser der Poliermaschine)
lieferbar
Technical specifications
Durchmesser der Glasmaster: entsprechend der
KundenanforderungDicke der Glasmaster: entsprechend der Kundenanforderung
Drehzahl der Glasmaster: bis 3000U/min
Drehzahl der Bürsten: 10U/min bis 500U/min
Notwendige Prozeßmedien:
Druckluft: (6…12)bar
Stickstoff (alternativ ist auch saubere und ölfreie
Druckluft möglich)Strom 230VAC/1kVAFlowfeld, Abluft ca. (80..150)m³/h
Demineralisiertes Wasser ca. 120l/h
Abfluss
English 
Deutsch